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        六西格瑪和精益生產有什么不同?六西格瑪和精益生產的差異比較


          目前為止6西格瑪可以說是所有管理工具,哲學,理念里面最成功,也是能夠帶來效益最好的一套理論,如果它僅僅是一些管理理念的話,那么我認為它和其他的管理方法也沒有多大的區別,因為其他很多方法都是一些步驟堆疊和總結,比如全面質量管理PDCA,8D等。

          六西格瑪則不一樣,它是以顧客為焦點,以數據為驅動,追求完美的過程,每一步都很嚴密的進行,在上一步沒有完成的情況下,是不能進行下一步的,所以說它是比較成功的,因為嚴密的邏輯性就決定了成功的幾率高。




          六西格瑪和精益生產的不同之處表現為:

          1.關注重點不同

          雖然說精益生產理論也會涉及到供應商和客戶管理,但是重點還是在于快速拉動上的實現,縮短交貨期,保證庫存量等;

          六西格瑪所有的活動驅動都來自于客戶,把客戶的需求轉換為內部的CTQ,并結合QFD,FMEA等找出為了滿足客戶能采取的措施是什么。

          六西格瑪是以數據說話,90%以上的方法和工具都是建立在統計學理論上的,很少有客觀因素的左右,數據就更真實,避免了主管因素帶來的干擾。

          2.對于企業基礎管理水平的要求不同

          ? 精益生產講求的是循序漸進,在真正實現以需求拉動式的準時化生產前,對企業的5S目視化與設備自主保全體系以及員工的多技能等方面都有較高的要求,否則拉動不能實現,或者短期局部的拉動也因為設備、人員、品質的變動而不能夠有效維持,這也是眾多企業家擔心的“反彈”。

          六西格瑪法明確了企業存在的目的是賺取利潤,對于處于不同水準的企業通過界定自身的問題而開展持續的DMAIC循環活動,并不是說處于3西格瑪以下的企業不適合推行六西格瑪,事實上它適合于各行各業不同水準的企業。六西格瑪是什么

          3.解決問題的出發點不同

          精益生產以減少7種MUDA為核心目標,直接對癥下藥。精益生產知多少

          六西格瑪則從顧客的要求(VOC/VOB/COPQ)出發,(六西格瑪的六大特征),通過自上而下的政策方針展開,列出所有需要解決的課題,從中選擇對顧客最具影響力的課題作為六西格瑪課題實施。

          精益生產關注于快速的解決,時間,動作,人機,人因,流程,庫存等等一些列的問題,針對每一個問題都會有具體的方法和工具,比如要解決動作改善,就會有具體的雙手法,動作研究等方法,如果要解決人機配比,就會有人機圖法,要解決庫存就用JIT的原則并結合看板的方法等等;

          六西格瑪主要是找出根源問題,即關鍵質量特性(CTQ),以及根源問題對結果的影響程度,但是操作層面涉及較少,具體還需要運用精益生產方法進行改善。




          4.系統化的工具使用

          精益生產在解決問題時更多地依賴專家的經驗,應用了顧客價值流分析,動作分析和時間測定,工廠設施布置技術,Jidoka(自動化)和防錯法,多能工的訓練,5S/TPM等多項技術。什么是Tpm管理?管理者不可不了解的Tpm管理

          六西格瑪法可以應用包括上述工具在內的一切可以應用的工具,但不是各種工具的簡單堆砌,而是邏輯性地將各種工具有機地結合在一起,掌握了這一方法,既是不是某一領域的專家,也可以快速地逼近解決方案。

          精益生產領域很寬很廣,涉及的工具和理論也零散,沒有一套固定的格式,只要是適合的工具都可以拿來用,沒有嚴格的邏輯要求,只要解決問題就行。

          5.統計知識的應用

          相比精益生產而言,六西格瑪法應用了大量的統計技法,通過對指標進行量化和分析,來驗證你所做出的判斷,從而避免解決問題時的憑經驗,憑直覺,或者想當然。經驗固然重要,六西格瑪法集中了團隊組織中全體智慧,把實際問題轉化為統計問題(建立數學模型Y=F(X)),再由統計的解決方案得出實際的解決方案。可能正是由于統計技術的應用才使得六西格瑪法不如精益生產顯得那么通俗易懂。的確,六西格瑪法注重以數據事實說話,但統計技術不等于六西格瑪,沒有因為統計應用不足而不成功的課題,但是有很多革新課題的失敗是因為一開始就選錯了方向。

          六西格瑪每一步都很嚴密的進行,在上一步沒有完成的情況下,是不能進行下一步的,比如說DMAIC的過程中,你就嚴格的遵守D-M-A-I-C的過程,不要M還沒有做就開始A,比如說在M中要求對測量系統進行分析,為了得到高質量的測量數據,測量系統是必須是有效的,所以要對測量系統進行偏倚,分辨率,穩定性,線性,重復性,再現性等指標進行驗證,求gage R&R要求不小于30%,再測量系統充分合格有效之后才能進行數據測量并進入到A這個步驟。

          6.對波動的認識和處理原則不同

          波動是客觀存在的,企業實施精益生產的失敗絕大多數都是因為波動造成的,這些波動的因素可以概括為人員、機器、材料、方法、測量、環境(即5M1E)的波動,在實施精益生產前之所以要先導入5S/TPM等方法,就是要提高企業的基礎管理水平,使得波動最小化。然而一般企業往往急于求成,上來就拉動,其短期的效果也難以維持。六西格瑪則視波動為敵人,力在消滅或減少波動,波動減少了,品質也就提高了,所謂提高企業的管理水平其實就是減少5M1E因素的波動。

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